大型鑄件：解決鑄件縮松缺陷的方法，根本的著(zhù)眼點(diǎn)就是“熱平衡”。其方法是：

（1）在機床鑄件結構形成的厚處與熱節處，實(shí)行凝固，人為地造成機床鑄件各處溫度場(chǎng)的基本平衡。采用內外冷鐵，局部采用蓄熱量大的鋯英砂，鉻鐵礦砂或特種涂料。

（2）合理的工藝設計。內澆道設在機床鑄件相對溥壁處，數時(shí)多且分散。使   早進(jìn)入厚壁處的金屬液凝固，薄壁處后凝固，使各處基本達到均衡凝固。對于壁厚均勻的機床鑄件，采用多個(gè)內澆道和出氣孔。內澆道多，分散與均布，使整體熱量均衡。出氣孔細且多，即排氣通暢又起散熱作用。

（3）改變內澆道的位置

（4）選用蓄熱量大的造型材料，這對用消失模生產(chǎn)抗磨產(chǎn)品極為重要！鉻鐵礦砂取代石英砂等蓄熱量小的其它砂種，會(huì )取得良好的效果，澆畢微震   優(yōu)！

（5）低溫快燒，開(kāi)放式澆注系統。使金屬液，平穩，均衡地充滿(mǎn)鑄型。這要因件制宜。

（6）球鐵的機床鑄型強度大，表面硬度≧90，砂箱剛性大，對縮松有利。

（7）需要冒口時(shí)，當   遷熱冒口，且離開(kāi)熱節。若將冒口置于熱節上，必將加大冒口尺寸，形成“熱上加熱”。弄不好，非但縮松難除，還會(huì )產(chǎn)生集中性縮孔，又降低了工藝出品率。（8）鑄型傾斜擺放與合金化，都獲益。機床鑄件縮松缺陷是一個(gè)復雜的認識與實(shí)施過(guò)程。應以“熱平衡”為基本原則，對雎體鑄件做分析，制訂合理的工藝方案，遷擇好適宜的造型材料，工裝及正確操作且標準化。那么任何機床鑄件的縮松缺陷都可以解決。

影響大型鑄件收縮率的因素：

大型鑄件在凝固過(guò)程中，它的各部分尺寸一般都要縮小，鑄件尺寸縮小的百分率，叫做鑄造線(xiàn)收縮率或鑄造收縮率。制造鑄模 ( 包括芯盒) 時(shí)，要按確定的鑄造收縮率，將鑄模放大一些，以冷卻后鑄件的尺寸符合要求。大型鑄件冷卻時(shí)各個(gè)尺寸的收縮量可由下式求得：

收縮量 = 大型鑄件尺寸×鑄造收縮率

1. 大型鑄件的結構復雜收縮困難，鑄件的收縮率減小。例如，同一成分澆注的鑄鋼件，因結構形狀不同，其中以自由收縮時(shí)的收縮率。

2. 大型鑄件的材料鑄件的材料不同，鑄造收縮率也不同。例如，鑄鋼的收縮率比灰鑄鐵大；灰鑄鐵中硫多時(shí)，收縮率增大，硅多時(shí)收縮率減小。

3. 大型鑄件的退讓性鑄型的退讓性好，鑄件的收縮率增大。例如，用濕性和水玻璃砂型澆鑄的鑄件比干型澆鑄的鑄件的收縮率大。同樣道理，隨著(zhù)鑄件的尺寸增大，鑄型的退讓性變差，鑄件的收縮率 也就減小。

所以鑄造收縮率要結合實(shí)際情況來(lái)選擇。尺寸要求   的大型鑄件，鑄造收縮率要根據試澆的大型鑄件進(jìn)行修正。同一個(gè)大型鑄件，由于結構上的原因，其軸向與徑向或長(cháng)、寬、高三個(gè)方向的收縮率可能不一致。對于尺寸要求較   的大型鑄件，各個(gè)方向應給以不同的收縮率。在實(shí)際生產(chǎn)中，一般的大型鑄件，特別是尺寸不大的大型鑄件，各個(gè)方向都用同一的收縮率，盡管這樣會(huì )造成一些誤差，但由于誤差一般不大，而這樣便于鑄模的加工制造。

大型鑄件的鑄造工藝

大型鑄件屬鑄造工藝產(chǎn)品，鑄造是人類(lèi)掌握比較早的一種金屬熱加工工藝，已有約6000年的歷史。鑄造是將金屬熔煉成符合要求的液體并澆進(jìn)鑄型里，經(jīng)冷卻凝固、清整處理后有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過(guò)程。鑄造是現代機械制造工業(yè)的基礎工藝之一。中國約在公元前1700～前1000年之間已進(jìn)入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。中國商朝的重875公斤的司母戊方鼎，戰國時(shí)期的曾侯乙尊盤(pán)，西漢的透光鏡，都是古代鑄造的代表產(chǎn)品。

大型鑄件選用   細膩的灰口鑄鐵HT200-HT300，   高的抗拉抗彎強度，使您購買(mǎi)無(wú)后顧之憂(yōu)。    流行的熱處理工藝，使鑄件應力變形減少到   小度。使用   趨于穩定。

采用大型機加工，銑刨鏜均可。3.2*16米的龍門(mén)刨床全體加工，大型鑄件保了16米床身全體的直線(xiàn)度和機床的   終加工精度。

大型床身鑄件用不銹鑄鋼的鋼號與化學(xué)成分　單位：（質(zhì)量分數）（%）

大型鑄件的主要優(yōu)點(diǎn)

1.大型床身鑄件尺寸形狀   ，重復性好，具有鑄造的特點(diǎn)；

2.大型床身鑄件的表面光潔度高；

3.不合箱、不取模，簡(jiǎn)化了造型工藝，了因取模、合箱引起的機床床身鑄造缺陷和廢品；

4.可在理想位置設置合理形狀的澆冒口，不受分型、取模等傳統因素的制約，減少了鑄件的內部缺陷；

5.組合澆注，一箱多件，提高了大型機床鑄件的工藝出品率和生產(chǎn)效率；

6.減少了加工裕量，降低了機加工成本；

7.采用無(wú)粘結劑、無(wú)水分、無(wú)任何添加物的干砂造型，了由于水分、添加物和粘結劑引起的各種鑄造缺陷和廢品；

8.簡(jiǎn)化了砂處理系統，型砂可全部重復使用，取消了型砂制備工部和廢砂處理工部；

9.大型床身鑄件無(wú)飛邊毛刺，使清理打磨工作量減少50%以上。